CHILE: Las novedades tecnológicas de la agroindustria

CHILE : La industria de los deshidratados, congelados, jugos y conservas exportó US$ 1.791 millones en 2012, que espera duplicar en una década. Su salto se debe a millonarias inversiones en tecnologías de punta que consideran robots y rayos láser.

Para muchos, la agroindustria es el lugar al que se destinan los descartes, es decir las frutas y hortalizas que no cumplen las condiciones de calidad como para ir a consumo fresco o a la exportación, y solo sirven para ser convertidos en congelados, pastas, jugos o conservas. No están ni cerca de la realidad. Porque pocos saben que este sector es uno de los de mayor crecimiento, y es uno de los motores del agro chileno. De hecho, se calcula que de las 310 mil hectáreas que el país destina a frutas y verduras, la mitad termina en las plantas procesadoras.

La estatura lograda por el sector la tiene jugando en las grandes ligas. Exporta a los países más exigentes en materia de sanidad e inocuidad alimentaria, y elabora ingredientes y productos terminados para las más grandes compañías de alimentos del mundo. Incluso, ya se convirtió en número uno a nivel mundial en exportaciones de manzana deshidratada y en pulpa de durazno, y segundo en ciruelas deshidratadas, nueces, en congelados de frutas y duraznos en conserva.

Gracias a sus ventas ascendentes, las frutas y hortalizas procesadas representaron en 2012 el 2,3% de las exportaciones totales de Chile y el 12% de los envíos globales de alimentos. A su vez, y en un universo de más 200 países que forman parte de esta industria, Chile se encuentra en el puesto número 15 del ranking mundial de los exportadores de frutas y hortalizas procesadas. Y se espera que siga el crecimiento.

Si en 2012 las exportaciones superaron los US$ 1.791 millones -819 mil toneladas de frutas y hortalizas deshidratadas, congeladas, en jugos o en conservas-, para diez años más se proyecta superar los US$ 3.400 millones. Un salto que ya tiene antecedentes, si se comparan los US$ 466 millones exportados en 2001 con los US$ 1.712 millones de 2011.

Uno de los secretos detrás de este desarrollo son las grandes inversiones en tecnología de última generación, en las que ya es común hablar de maquinarias equipadas con rayos láser y pistolas de aire para garantizar frutos limpios, y de procesadoras que son capaces de poner en un envase cuatro tipos diferentes de frutos, prácticamente sin intervención humana, entre otros. En las áreas de congelados, jugos, deshidratados y conservas se han realizado millonarias inversiones durante los últimos años, tanto en construcción de plantas, como en compras de equipos, con el objetivo de mejorar la productividad y adaptarse a las tendencias mundiales enfocadas principalmente en la inocuidad de los alimentos, trazabilidad y en un menor consumo de recursos eléctricos e hídricos.

“Resulta muy claro para nosotros que la agroindustria chilena viene invirtiendo en plantas más modernas, sobre todo maquinarias que les pueden traer eficiencia energética, productividad y seguridad alimentaria, además de producción en cadena optimizada entre el campo -cosecha- y la planta industrial”, afirma Ricardo Godoy, gerente comercial para Latinoamérica de JBT Food Tech, una de las mayores comercializadoras de tecnología industrial a nivel mundial.

Es lo que le ha permitido destinar sus productos a más de 100 mercados internacionales.

Eso sí, todavía no se llega a lo óptimo. Falta solucionar algunos aspectos productivos.

“La calidad y disponibilidad de la mano de obra experta en el manejo de las maquinarias ha sido el gran desafío de las empresas”, explica el experto.

Junto con estos desafíos, la labor se ha centrado en respetar las exigencias medioambientales y en contar con certificaciones de la más variada índole: ISO, Kosher, Haccp, BRC y Halal son algunas de las más importantes y en Chile las empresas líderes lo tienen claro.

 Frutos congelados automatizados

El sector congelados ocupa el 19,3% en valor y 16,3% en volumen de las exportaciones totales de la agroindustria,con 134 mil toneladas exportadas por un valor US$ 346 millones en 2012, aunque en comparación con el año anterior, los congelados sufrieron una baja de 7%, principalmente por la caída en las ventas de frambuesas, debido al menor precio pagado en el exterior y a un sobre stockde la fruta, explica Odepa.

En los últimos años la industria se ha preocupado de invertir en nuevos equipos atraída por el crecimiento del negocio del arándano que se estima podría llegar a competir el próximo año, en términos de volumen, con la frambuesa congelada. Así Vitalberry, el segundo mayor exportador de arándanos frescos, construyó la planta Top Berries &Fruits Spa.

“Todo bajo los protocolos de seguridad alimentaria más exigentes de la industria”, afirma Felipe Rodríguez, gerente del área congelados.

Cuentan con una línea para el mercado de retailtotalmente automática, que permite hacer prácticamente todos los tipos de empaques que existen. Eso llega al extremo de hacer un mixde cuatro berries en una bolsa de 75gr, prácticamente sin intervención humana y con el gramaje por envase casi exacto.

La construcción demandó una inversión de US$ 7 millones. Los túneles, de origen canadiense y la línea de retail, pesadora y envasadora, de origen japonés, son lo último en innovación del sector.

Previo a eso en Vitalberry procesaban todo en túneles estáticos, en plantas arrendadas y el envasado se hacía totalmente a mano, un vuelco radical que les ha permitido competir en mercados de gran escala.

Sin embargo, en esta industria muchos siguen sin sumarse a las mejoras que imponen las tendencias internacionales, lo que perjudica a todo el rubro.

“Si bien las empresas más grandes han realizado importantes inversiones en túneles continuos de última tecnología, el que mucha fruta -sobre todo arándanos- se siga congelando en túneles estáticos y peor aún en cámaras de guarda a -20° C, le produce mucho daño a la industria, ya que cuando el producto se descongela no mantiene las características organolépticas originales, por el excesivo rompimiento de células que esos procesos producen y eso claramente no incentiva el aumento del consumo. Esto es aún más grave cuando se vende este producto bajo la denominación IQF”, afirma Rodríguez.

Tolerancia cero en pasas

El rubro de los deshidratados ocupa un lugar fundamental dentro de la agroindustria chilena y representa el 40% de las frutas y hortalizas procesadas exportadas.Uno de sus productos estrella, las pasas, el ítem más exportado en términos de valor, representa el 10% de la oferta nacional de alimentos elaborados, con 73 mil toneladas por un valor de US$ 176 millones, según cifras de Odepa. Chile ocupa el tercer lugar mundial entre los exportadores de pasas. Así, los paseros de Chile representan hoy el 9,4% de la exportación mundial y son el mayor proveedor de Estados Unidos.

Un jugador clave en este rubro es GVF Alimentos, sigla para Good Value Food. Con sede en San Felipe, la empresa fundada por Luis Alberto Díaz y Juan Eduardo Laso decidió imponer un programa Tolerancia Cero para las pasas. Apostaron por un producto libre de materias extrañas, como piedrecillas y pedicelos. Para ello, en los últimos tres años, la exportadora -inaugurada en 2008- hizo grandes cambios.

Primero fueron los equipos Vysis, provistos de rayos X y rayos láser, que llegaron al país desde Bélgica. A eso se sumaron, a fines de 2012, los equipos Bigtem de origen turco, especializados en selección, limpieza y embalaje. La inversión total suma US$ 1,7 millones.

Gracias a esto, la planta de 1.800 m construidos tiene potencial para procesar 4 mil kilos de pasas por hora, utilizando un sistema multifuncional que permite el ingreso de la fruta y su despalado, para luego eliminar residuos a través de una cámara de agua que trabaja con tres eyectores de aire que mueven 6.000 litros de agua reutilizable, gracias a que cuenta con filtros de 500 micrones que convierten a la maquinaria en un sistema sustentable, con un tercio del gasto hídrico que ocupan equipos similares.

De ahí las pasas ingresan al sector de los rayos láser que detectan las materias extrañas, que son atacadas con 94 pistolas de aire, con 94% de acierto. Para asegurar la calidad, el fruto pasa también por rayos X y detector de metales.

“Cada vez que se encuentra algo se apartan alrededor de 100 gramos, pero es mejor perder algunas pasas buenas, que tener pasas con piedras”, afirma Juan Eduardo Laso, director de GVF Alimentos.

Para mayor seguridad, a continuación el fruto pasa al sistema Flow-Trough, en el que 10 trabajadores revisan el producto antes de que pase a la sección siguiente o a macerar. La selección que cumple con los estándares vuelve al comienzo de la línea para recibir todo el procedimiento de nuevo. Así, estos socios apuntan a un nicho muy exigente: el de un producto sin materias extrañas.

Como no todos los paseros en Chile no atienden los mismos nichos de mercados -este sistema tiene un costo e implica una menor producción-, se distinguen dos mercados: el ready to eat, con un precio levemente mayor -y variado entre cada empresa- y el estandarizado, que permite altos volúmenes y un menor precio.

En Chile existen a lo menos ocho empresas con tecnología de este nivel, aunque los últimos equipos de GVF son los más modernos en el rubro.

“En las pasas hay inversión, pero para los que usan aún otros métodos es evidente que queda por hacer. Sin embargo, hay que tener en cuenta que existen distintos tipos de empresas y mercados”, dice Laso.

Conservas: robots agilizan la carga

Chile es líder en exportación de conservas.En 2012 despachó 371 mil toneladas, por un valor de US$ 482 millones en diferentes productos. Esto significó un aumento de 2% en volumen y 9% en valor, en comparación con el año anterior, de acuerdo con cifras de Odepa. Además el país ocupa el primer lugar mundial en pulpa de durazno, el segundo en duraznos y el tercero en cerezas industriales, según Chilealimentos.

Una pieza importante en estos resultados es Aconcagua Foods. Esta empresa de la Región Metropolitana es la que más ha invertido en el último tiempo en logística, tecnología y en sustentabilidad ambiental, según comenta su gerente general, Roberto Murphy. Así, la empresa cuenta hoy con una planta en Buin con siete líneas de envasado de alta velocidad de producción, sistemas ópticos de última generación de detección de defectos y personal capacitado.

El principal atributo al que apelan con la modernización de sus equipos es el sabor y el color de los frutos y hortalizas en conserva, pero a ello agregaron optimización en la logística de distribución que incluye una bodega automática de 11.000 posiciones de pallets y tres robots de alta velocidad que alimentan ocho andenes de carga.

Además, se invirtió en líneas volcadoras de bins de alta velocidad, y en selectores ópticos de defectos en el color y rayos infrarrojos.

Para realizar todo este perfeccionamiento a su producción, Aconcagua Foods realizó una inversión de US$ 10 millones en equipamiento de origen suizo para las bodegas. Para el mejoramiento de equipos de manufactura de envases -suizos e italianos-, se dispusieron alrededor de US$ 4 millones.

“La agroindustria chilena ha debido ajustarse para competir internacionalmente en seguridad, calidad y en costos. En la década anterior, el factor mano de obra ayudó al desarrollo; no obstante, para competir con países con subsidios encubiertos, como los de la UE, la productividad y la escala de producción son la clave”, explica Murphy.

La mejor forma de hacer jugos

Con millonarias inversiones y el 12,4% en volumen y 14% en valor de las frutas y hortalizas procesadas nacionales, la industria de jugos en Chile no se queda atrás.Según las últimas cifras disponibles, en 2012 se exportaron 102 mil toneladas por US$ 250 millones, equivalentes a un aumento de 3% en volumen y 9% en valor, respecto del año anterior. Destaca en ese proceso Agrozzi, la línea agroindustrial de Carozzi, que cuenta hace tres años con un laboratorio interno de control de pesticidas y micotoxinas que le permite realizar la medición de los parámetros de calidad asociados a la producción y así cumplir con los estándares internacionales de inocuidad, trazabilidad y, por sobre todo, de cuidado energético e hídrico.

“En cada uno de estos procesos está, entre otros, el resultado del negocio”, afirma Juan Vega, gerente de Agrozzi, refiriéndose a los procedimientos de selección y prensado de la fruta y al de ultrafiltración y concentración de los jugos.

Estas operaciones requieren de altos indicadores de productividad, tanto en la materia prima como en la extracción del jugo -prensas- y en el costo de la energía -evaporadores de múltiples efectos-, y para eso estar en la primera línea es indispensable, explica el ejecutivo.

“La construcción de la planta de jugos nos llevó a levantar una segunda planta de riles -residuos industriales líquidos-, compuesta por un digestor -8.000 m3- y un nuevo decantador -5.000 m3-”, explica Vega. En cuanto a los desechos de las plantas, parte importante está siendo reutilizada en la alimentación animal y el resto se deposita en vertederos autorizados.

En el caso de la planta de jugos que comenzó a operar el año pasado, y con la trazabilidad como una de sus metas principales, adquirieron equipos suizos Bucher/Unipektin. Esta es la mejor tecnología a nivel mundial para este tipo de procesos, lo que ha situado a planta de jugos de Carozzi como una de las más modernas del mundo.

En este sector la competencia a nivel internacional es alta, por lo que los productos deben extremar el sintonizar con las tendencias de los mercados. “El jugo concentrado es demandado principalmente por países desarrollados, como Estados Unidos, Canadá, la Unión Europea y Japón. Para vender en estos mercados se requiere una alta tecnología industrial, procesos agrícolas muy controlados -trazabilidad- y las correspondientes certificaciones que lo avalen”, señala Vega.